Aplikacja RFID w europejskiej firmie logistycznej Luik Native Cold Storage

Europejska firma logistyczna Luik Native zbudowała 8000-metrowy (86 100 stóp kwadratowych) obszar magazynowy o bardzo niskiej temperaturze do przechowywania mrożonej żywności w Europie i poza nią. Belgijska firma, która rozbudowała swoją istniejącą bazę w porcie w Antwerpii, może teraz przechowywać 22 000 europalet na regałach o wysokości 16 metrów (52,5 stopy), korzystając z automatyki, aby zapewnić przechowywanie towarów w odpowiednim miejscu, aby zapewnić łatwy dostęp. Odbiór przesyłki.

Johan Cailliez, dyrektor finansowy Luik Native, powiedział, że chłodzona i mrożona żywność, którą firma importuje i eksportuje, może być przechowywana w fabryce do 30 dni w okresie przejściowym. Produkty te często obejmują ryby z Azji, mięso z Ameryki Południowej i owoce z Afryki, które wszystkie przybywają zamrożone. Zakład eksportuje również mrożone frytki z Belgii i mrożony chleb z Francji i Belgii do Ameryki Północnej. Dzięki technologii RFID połączonej z rozwiązaniami identyfikacji i śledzenia produktów, informacje o tożsamości i lokalizacji każdego produktu na palecie próżniowo zapakowanej mogą być przechwytywane i przechowywane.

W złożonym środowisku łańcucha dostaw firma stanęła przed licznymi wyzwaniami związanymi z importem i eksportem towarów. Nowy obszar magazynowy o bardzo niskiej temperaturze został zaprojektowany z myślą o rozwijającym się biznesie produkcji i transportu mrożonych produktów do i z Europy Północnej przez port w Antwerpii. Przed wybudowaniem tego magazynu większość produktów była przechowywana daleko od portów, więc duże ilości towarów musiały pokonywać duże odległości, często w niekorzystnych porach, takich jak godziny szczytu.

Magazyny Luika Natiego umożliwiają przechowywanie towarów bliżej terminali kontenerowych, a jednocześnie dostarczanie towarów do portu w najbardziej dogodnym czasie, na przykład w godzinach szczytu lub w nocy. Jednak, jak powiedział Cailliez, zarządzanie lokalizacją i tożsamością towarów wysokiego składowania w dużych magazynach wymaga automatyzacji.

Zwykle 2640 palet towarów jest ładowanych i rozładowywanych podczas każdej ośmiogodzinnej zmiany. Chociaż firma wcześniej używała skanowania kodów kreskowych do identyfikacji towarów, nie było to praktyczne w magazynie, w którym towary musiały być szybko identyfikowane z odległości.

Obecnie w nowej chłodni znajduje się 12 punktów załadunku i rozładunku. Łącząc technologię RFID z rozwiązaniami identyfikacji i śledzenia produktów, pracownicy Luik Native wydrukowali znaczniki RFID i przymocowali je do odpowiednich palet odbiorczych. Następnie palety są pakowane próżniowo, ważone na taśmie przenośnika i przenoszone do obszaru magazynowego. Gdy paleta się przesuwa, antena czytnika RFID na taśmie przenośnika przechwytuje numer identyfikacyjny znacznika, który jest unikalny i powiązany z informacjami o produkcie w oprogramowaniu, a zebrane informacje są przesyłane do systemu zarządzania magazynem.

Każdy wózek widłowy, który podnosi towary na odpowiedni regał, jest wyposażony w tablet wyświetlający dane o tych produktach, w tym o tym, gdzie są przechowywane. Te wózki widłowe są wyposażone w czytniki RFID i czujniki wysokości. Podczas przechowywania towarów kierowca najpierw użyje tabletu, aby wyświetlić lokalizację przechowywania przedmiotu, zanim uda się do tej lokalizacji. Wózek widłowy podnosi paletę na wyznaczony regał, używając czujników do potwierdzenia wysokości i umieszczając paletę na właściwym regale.

W tym momencie Czytnik RFID na wózku widłowym ponownie zeskanuje tag RFID. „Etykieta lokalizacji” jest przymocowana do spodu każdej półki, a aPlikacja kojarzy tę lokalizację z identyfikatorem palety, który jest następnie przesyłany do systemu zarządzania magazynem. Po sprawdzeniu i potwierdzeniu, że lokalizacja jest prawidłowa na komputerze typu tablet, kierowca przechodzi do przetwarzania kolejnej palety. Gdy produkt musi zostać pobrany z półki, system zarządzania magazynem wyświetli lokalizację składowania, a kierowca musi tylko podejść do odpowiedniej półki, wyjąć produkt i załadować go do ciężarówki. Wiele stałych czytników RFID przechwyci identyfikator tagu palety, aby potwierdzić, że porusza się ona na swoim miejscu.

Na przykład, jak powiedział Cailliez, od tego czasu nie było żadnych błędów pozycjonowania, ponieważ dzięki przechwytywaniu informacji o lokalizacji RFID „system może stale sprawdzać, czy palety są na swoim miejscu”. Naprężenie również jest znacznie zmniejszone. Teraz otrzymują zamówienia bezpośrednio i nieprzerwanie z systemu zarządzania magazynem, bez konieczności samodzielnego wyszukiwania palet. Wybierają palety na żądanie i mogą potwierdzić, że pobierana jest właściwa paleta. Zwrócił uwagę, że gdy paleta jest ładowana na ciężarówkę lub kontener, czytnik RFID na drzwiach ponownie potwierdza informacje.

„Lokalizacja palet była wyzwaniem” — wspomina. „Poprzez połączenie tagów RFID i oprogramowania wózka widłowego w celu śledzenia, gdzie znajduje się wózek widłowy i określenia wysokości roboczej wózka widłowego. Ta kombinacja rozwiązała problem lokalizacji palet. Moim zdaniem największym wyzwaniem było znalezienie właściwej kombinacji”.

Cailliez zwrócił uwagę, że system został uruchomionyacji pod koniec ubiegłego roku, dodając: „Praca może być wykonywana w spokoju, bez stresu związanego z poszukiwaniem palet i niecierpliwym czekaniem kierowców. Nasza codzienna praca teraz przebiega sprawnie i wszystko jest pod kontrolą”.

W dłuższej perspektywie firma planuje wyposażyć pozostałe 16 000 metrów kwadratowych (172 220 stóp) chłodniczych magazynów również w technologię RFID. Cailliez powiedział: „Postanowiliśmy zainstalować system RFID najpierw w chłodni (służącej do przechowywania mrożonek), ponieważ jest to najtrudniejsze środowisko do pracy. Ze względu na krótki okres przydatności do spożycia świeżych owoców i warzyw, takich jak banany, ananasy, awokado i mango, magazyn ma roczną rotację towarów do 52 razy. Jeśli tagi RFID i punkty dostępu mogą działać w temperaturze minus 22 stopni Celsjusza (czyli minus 7,6 stopnia Fahrenheita), a wszystkie zintegrowane części i interfejsy mogą działać stabilnie, to łatwiej jest obsługiwać tę platformę. Znacznie mniejszym wyzwaniem jest posiadanie większej ilości świeżych produktów, które obracają się szybciej.”